Kuka treibt die industrielle Simulation gemeinsam mit Visual Components weiter voran und stellt digitale Zwillinge stärker in den Mittelpunkt von Engineering, Planung, Inbetriebnahme und Lifecycle-Management. Bei einer Simulationsveranstaltung am Firmensitz in Deutschland machte der Konzern deutlich, dass simulationsgetriebene Automatisierung für ihn zu einem strategischen Schwerpunkt geworden ist.
Das Timing ist kein Zufall. Der globale Markt für Digital Twins erreichte 2024 bereits 13,6 Milliarden US-Dollar und soll nach Prognosen 2025 auf 18,9 Milliarden US-Dollar wachsen; bis Mitte der 2030er Jahre wird ein Volumen von mehr als 400 Milliarden US-Dollar erwartet. Kuka und Visual Components setzen damit auf einen Bereich, der in der Industrie gerade aus der Nische herauswächst und zunehmend als Voraussetzung für schnellere Entscheidungen gilt.
Visual Components gehört seit 2017 zur Kuka Group. Im März startete das Unternehmen Visual Components 5.0, eine Simulationsplattform, die hochauflösende digitale Zwillinge, kollaborative Planung und frühe Entscheidungen noch vor dem Bau physischer Systeme ermöglichen soll. Kuka sagt, die Verbindung aus eigener Automatisierungsexpertise und der Fertigungssimulationssoftware von Visual Components erlaube es Kunden, Produktionssysteme virtuell mit hoher Genauigkeit und Zuverlässigkeit zu entwerfen, zu skalieren und zu optimieren.
Christoph Schell brachte den Anspruch des Konzerns mit einem Satz auf den Punkt: Simulation sei kein optionales Engineering-Tool mehr, sondern eine strategische Kompetenz. Das ist mehr als eine Formulierung für eine Produktpräsentation. Kuka positioniert Simulation als Baustein, der nicht nur die Konstruktion beschleunigt, sondern auch die gesamte Abstimmung zwischen Planung, Produktion und Management verändern soll.
Auch die wirtschaftliche Logik dahinter ist klar. Kuka verweist auf wachsende Nachfrage nach Flexibilität, Resilienz und schnelleren Innovationszyklen. Simulation wird in dieser Lesart zu einem zentralen Pfeiler industrieller Automatisierung, getragen vor allem von Anwendungen in der Fertigung, der Automatisierung und der virtuellen Inbetriebnahme. In das Ökosystem greifen Systemintegratoren, Engineering-Partner, Technologieanbieter und Kunden ineinander.
Mikko Urho sagte, der Ansatz ermögliche es Herstellern, Layouts und Robotikkonzepte früh zu validieren, Engpässe zu erkennen, Taktzeiten vor der Inbetriebnahme zu optimieren, die Zusammenarbeit zwischen Engineering, Produktion und Management zu verbessern und teure Änderungen während Installation und Hochlauf zu verringern. Genau dort liegt für viele Werke der entscheidende Hebel: nicht erst an der realen Anlage zu lernen, was im Modell schon sichtbar gewesen wäre.
Für Kuka ist das ein strategischer Schritt hin zu vorhersagbaren, datengetriebenen Automatisierungslösungen. Der Konzern setzt darauf, dass Kunden nicht nur Maschinen kaufen, sondern ihre Produktionslinien zuerst virtuell testen und absichern wollen. Wenn die Branche ihre Projekte schneller, flexibler und mit weniger Reibung umsetzen will, dürfte die Nachfrage nach solchen Werkzeugen eher steigen als nachlassen.
